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“苏州华贸中心项目”为大型群体性商业综合体项目，位于苏州市姑苏区核心地段石路西扩区域，东临广济南路，南临金门路，西临枫桥路，与苏州第五中学毗邻，北接上塘街。
经勘察查明，在勘探深度范围内的土层为新生界第四系地层，属太湖水网湖积地层及海陆交互相沉积地层。拟建场地基坑开挖范围内的土层主要有：①杂填土、②粘土、③粉质粘土、④4-1粉质粘土夹粉土、④4-2 层粉土夹粉砂、⑤粉质粘土夹粉土。
根据勘察揭露和水文地质工作，结合区域水文地质资料，场地对本工程有影响的地下水有三层：（1）潜水：场地浅层孔隙潜水赋存于表层填土层中，分布不均匀，水量小。（2）微承压水：场地内较浅的微承压水主要贮存于（4-2）粉土系列层中，微承压水主要接受侧向径流补给及越流补给。（3）承压含水层：第Ⅰ承压水主要赋存于（7）粉土夹粉砂层中，该承压水主要接受侧向径流及越流补给，埋藏深。
B地块总用地面积18409㎡，总建筑面积210000㎡，其中地上建筑面积约130000㎡，地下建筑面积80000㎡，共6栋主楼，4栋85m，2栋60m。
本工程为框架剪力墙结构，地上18/24层,地下4层，局部夹层；4栋主楼楼梯采用装配式，其余部位为现浇钢筋混凝土结构；地下室基础形式为桩基筏板。
本工程设计标高±0m相当于绝对高程3.9m。拟建工程场地自然地面标高为-0.7m（相对标高）。
B区基坑面积约18409㎡，周长约581m。基坑开挖深度为17.0~18.3m，采用800mm/1000mm地下连续墙，地下连续墙槽段接头外侧采用Φ800mm三重管高压旋喷桩封堵加固。连续墙混凝土设计强度等级为水下C35，抗渗等级P8，1000mm厚连续墙采用工字型钢接头，800mm厚连续墙采用圆形锁口管接头，连续墙保护层厚度基坑内侧为50mm，基坑外侧为70mm，连续墙高度为39.1~39.9m，地下连续墙主要形式有“一”型、“L”型、“T”型三种。地下连续墙两侧采用三轴水泥土搅拌桩进行槽壁加固，基坑内侧采用三轴水泥土搅拌桩Φ850@1800，搭接250mm；基坑外侧采用三轴水泥土搅拌桩Φ850@1200，套打一孔。内基坑设置三道混凝土支撑，水平支撑采用角撑、井字对撑结合边桁架的支撑体系，并临时采用临时钢立柱及柱下钻孔灌注桩作为水平支撑系统的竖向支撑结构体系。
本工程单幅地连墙钢筋笼达34.87t，履带吊负重行走时对便道质量要求较高。
本工程同时施工作业的有钻孔灌注桩、三轴搅拌桩、高压旋喷桩等，施工影响大。
（1）根据本工程施工工艺以及场地的实际条件，施工总平面布置应满足地下连续墙施工工况下的场地需要，并保证场内交通能够通到场地外，力求布置安全合理，尽量减少场内行车距离。
（2）合理布置施工场地，以充分利用场地使用量，合理组织流水施工，通过严格管理，缩短各道工序施工时间，确保施工质量和进度。
（3）现场布置应符合环境保护要求，重点防治施工噪声、扬尘。
根据地质报告地层顶部以建筑垃圾及水泥地坪、原建筑物基础，含碎砖块、瓦砾、条石等建筑垃圾，下部以粘性土为主，堆载年限较长，施工场地内无池塘、溶洞等不良环境，临时施工道路铺设Ф12的200mm×200mm双向钢筋网片，然后浇筑了200mm厚的C20混凝土，此外，为防止重车来回碾压破坏路面，同时保证地连墙成槽设备及大型履带吊的正常施工，我司将沿基坑内侧四周设置12m宽的重车道。
重车道做法为在原硬化地面基础上，对桩孔进行回填密实，桩孔口处设钢筋加密区，加密区钢筋Ф12@100mm，加密范围1.5m×1.5m，在道路区域内放置规格为Ф12的200mm×200mm双层双向钢筋网片，浇筑300mm厚的C25混凝土，并向基坑内找坡2%，于道路外侧设置400×400mm排水沟,保证场区内排水畅通。场地地基处理、钢筋绑扎、混凝土浇筑养护经监理验收后才能进行下道工序。
根据地下连续墙施工的需要和场地限制，在基坑内搭设九个钢筋平台，钢筋笼平台尺寸68m*16m的钢筋笼平台。钢筋笼加工场地经统一划分成3个不同的区域，分别为原材料堆放台、半成品堆放区、钢筋笼制作平台。钢筋笼要根据施工整体布置提前加工并临时存放在钢筋笼制作平台上以备成槽完成后及时下放钢筋笼。钢筋平台浇筑10cm的C25混凝土。
考虑到土方施工的时间限制，且地墙成槽土不能直接运出场外，在场地施工便道的外侧设置临时集土坑。需要一个至少能容纳约1000m3土方的临时集土坑，用来临时收集成槽作业挖出的湿土，待沥干泥浆后，再驳外弃。
现场场地紧张，但各分区间有先后开发次序，泥浆循环系统拟设置在C地块和D地块场地，泥浆池采用下挖砌筑方式，泥浆池容量在1000m3。
吊车运送、起吊钢筋笼均在施工重型道路上，故吊车行走区域即施工重型道路，具体位置见下图。
地下墙钢筋笼吊装机械：本工程投入的钢筋笼吊装用设备有1台250T履带吊车和1台80T履带吊车。
现场由技术负责人与安全员对吊装组人员就需要进行的工作任务进行技术交底和安全交底，对吊装施工有全面、深刻的了解。
钢筋笼吊装尽量安排在日间施工。若因工序流水等原因确需在夜间进行吊装施工，由专职电工安装提供充足的照明设备。
钢筋笼吊装前，由安全员与吊装组人员对吊具进行安全可靠性检查，检查吊具的钢丝绳磨损度与是否有断丝现象，卸扣是否变形与滑牙，起吊设备的运转调试是否正常以及设备的吊钩与钢丝绳是否完好，如检查不合格应作报废处理并立即更换相应吊具。
本工程800mm地下连续墙钢筋笼长度为32.25~41.2m，纵向钢筋直径为25mm和28mm，间距300，接头为圆形锁口管柔性接头，代号9b-9b钢筋笼最重，单元槽段宽度6m，钢筋笼长40.65m，纵向钢筋直径28mm，重量为32T；1000mm地下连续墙钢筋笼长度为39.15~40.75m，纵向钢筋直径为25mm，间距300，接头为工字钢接头，R3-R3剖面的钢筋笼最重，单元槽段宽度6m，钢筋笼长40.75m，纵向钢筋直径25mm，钢筋重量为26.95T，工字钢重量为7.85T；整个基坑钢筋笼最大重量34.8T，吊具按照5.2计算，钢筋笼最长41m。
根据钢筋笼重量，采用双机抬吊法起吊。起吊钢筋笼时吊车停靠位置如下图：
首先确定主吊机垂直高度，选择计算主吊机垂直高度时，不仅要考虑主吊臂架最大仰角75°和钢筋笼的最大尺寸、重量，而且要考虑钢筋笼吊起后能旋转180°，不碰撞主吊臂架（见图4-1），即满足BC距离大于标准段钢筋笼一半宽度3m的条件。
暂定加工制作的吊具尺寸为h1 = 3.0m，h0=1m，因此：
AC=BC×tan75°=13.06m（BC=3.5m）
h2=AC-h1-b-h0=13.06-3.0-2.0-1=7.06m
H=h2+h1+h3+h4+h0=7.06+3.0+41+2+1=54.06m。
式中：
b—起重机滑轮组定滑轮到吊钩中心距离，取2m；
h0—起吊扁担净高；h1—扁担吊索钢丝绳高度；
h2—钢筋笼吊索钢丝绳高度；h3—钢筋笼长度；
h4—起吊时钢筋笼距离地面的距离；D为2.385m；
钢筋笼吊装时行走中主吊最大受力为40吨/0.7=57吨（最重钢筋笼重34.8T，主吊、副吊钢丝绳、索具5.2T，吊车带载行走安全系数取0.70）。
选定主吊为250T履带吊（主臂57.9m，旋转半径12m），从下表可知符合要求。
副吊最大受力出现在上部钢筋笼起吊到60度角时，最大受力为上部钢筋笼重量及索具重量的60%，故Q附=（Q上+Q索）*60%=（34.8+5.2）*60%=24T。根据下表中80T履带吊车性能表确定80T吊车满足起吊（主臂31m，旋转半径8m）。
吊装钢筋笼的主吊钢丝绳拟使用直径52mm的6×37钢丝绳，单根长14m，两边各一道，共2根，公称抗拉强度为1670MPa的不旋转钢丝绳，通过验算，符合要求。
由于副吊吊索在整个吊装过程中（共2根）所承受的最大重量约为钢筋笼总重的60%（共24T），故副吊每根钢丝绳最大承重约为钢筋笼总重的30%，吊装钢筋笼的钢丝绳拟使用直径36mm的6×37钢丝绳，单根长74m，两边各一道，共2根，公称抗拉强度为1670MPa的不旋转钢丝绳，通过验算，符合要求。
扁担上部卸扣最大受力在钢筋笼竖直状态，两个卸扣承受40吨钢筋笼（含工索具）的重量。
此时扁担上部卸扣所受荷载P=40T/2sin45o =28.17T，选用高强卸扣35T：2只。
扁担下部卸扣所受荷载P=40T/2 sin45 o=20.7T，选用高强卸扣25T：2只。
主吊吊点共4个卸扣承受40吨钢筋笼（含工索具）的重量，每个卸扣承受荷载P=40T/4=10T，采用20T卸扣：4只。
最大受力在上部钢筋笼起吊至60o时，副吊承受钢筋笼（含工索具）的重量的60%，Q=40*60%=24T。
此时铁扁担上部卸扣所受荷载P=Q/2sin45o =16.9T，选用高强卸扣25T：2只。
铁扁担下部卸扣所受荷载P=Q/2 =12T，选用高强卸扣20T：2只。
副吊吊点共8个卸扣承受荷载Q，每个卸扣承受荷载P=Q/8=3T，采用16T卸扣：8只。
为在下放钢筋笼过程中临时换钢丝绳钢筋笼最终下放到设计标高后时需要将钢筋笼搁置在导墙上，采用4根定位槽钢个钢筋笼的重量，每根钢扁担承受40T重量钢筋笼的1/4，定位槽钢采用[12.6槽钢（槽钢开口内用3根Φ32螺纹钢焊接成为一整体）。定位槽钢验算如下：
38×10000÷9.8N/Kg÷1000Kg/T＝39.9t>40÷4＝10t（最大钢筋笼的重量和锁具按40T计算）满足要求。
现场所使用的扁担采用Q345钢板加强肋板制成，长钢扁担两卡环孔壁中心距3.6m，宽0.5m，厚0.05m。当吊起最大钢筋笼时，扁担所受到的力最大，因此按最大钢筋笼重进行验算。通过验算，符合要求。
主吊扁担采用2个50T滑轮，副吊扁担上采用2个30T滑轮，吊点处采用4个15T滑轮。主吊最大受力为40T，采用50T滑轮满足起吊要求。副吊最大受力为钢筋笼处于60°时，副吊承受整个钢筋笼60%的重量，为40×60%=24t，副吊扁担上的两个滑轮受力为12t，副吊共8个吊点，每个吊点受力为3t，所以副吊上滑轮符合起吊要求。
如果吊点的位置计算不准确，钢筋笼会产生较大的挠曲变形，使焊缝开裂，整体结构散架，无法起吊。因此吊点位置的确定是吊装过程的一个关键步骤，本工程采用12点吊法施工，下面分横向吊点和纵向吊点进行阐述。
根据弯矩平衡定律，正负弯矩相等时所受弯矩变形最小的原理，计算如下：
+M=-M
其中：+M=(1/2)qL12;-M=(1/8) qL22-(1/2)qL12
故：L2=2L1, 2 L1+ L2=L（L为钢筋笼宽），可得L1=0.207L，L2=0.586L，故可知横向吊点按左右0.207L位置为宜。笼宽6m的槽段，吊点左右悬臂均为1.24m。根据地墙钢筋笼分幅宽度，宽度≥5m的设置5榀纵向桁架，宽度<5m的设置4榀纵向桁架。
根据弯矩平衡定律，正负弯矩相等时所受弯矩变形最小的原理，计算如下：
+M=-M
其中：+M=(1/2)qL12；-M=(1/8) qL22-(1/2)qL12
q为均布荷载，M为弯矩。
故：L2=2L1,2L1+5L2=H（H为钢筋笼高）
以钢筋笼高41m为计算，可知L1=2.54m，L2=7.175m因此，选择B、C、D、E、F、G6点时钢筋笼起吊时弯矩最小，但实际吊装过程中B、C中心是主吊位置，AB距离影响吊装钢筋笼。根据技术数据和实际吊装经验，在主吊段，A点可向B点移动，即令A、B重合，BC=L1+ L2=9.715m，再结合实际施工便利， BC段长10m，在副吊段DG= DE=EF=FG=L2=7.175m,，其他各点位置也做适度的调整。如下图：
根据地质勘查报告，吊车行走道路下卧①1杂填土，主要由建筑垃圾等组成。土层承载力特征值fak=80Kpa。基地上平均重度为混凝土γ0=25KN/m3，基地下平均重度γ=18 KN/m3 。按条形基础模型计算，b=10m 基础埋深d=0.2m
根据规范《建筑地基基础设计规范》（GB5007—2002）
fa=fak+ηbγ（b—3）+ηdγ0(d—0.5)ηb=0ηd=1.0
fa=80+018(10—3)+125（0.2—0.5）=72.5Kpa
地基承载力最不利情况发生在槽段内钢筋笼拼装好后由250T拎起时，对地基最大压力N=250T（吊车重量）+40T（钢筋笼及工索具重量）=290T*9.8KN/T=2842KN，250T吊车通过混凝土路面对地基产生荷载，对地基集中荷载折算作用面积为S=7.2m6.4m=46.08m2，
对地基荷载P==61.67<72.5KN/ m2，符合安全要求。
为保证钢筋笼安全起吊，钢筋笼施工时需对吊点进行加强。对设置在钢筋笼的吊点均需设置“几”字形加强筋，加强筋采用φ32钢筋；钢筋笼主吊吊点及所有搁置点采用“Π”形圆钢进行加强，采用φ32钢筋，烧焊在主吊点下方50cm左右的钢笼两侧，用于其下穿过钢扁担后临时搁住钢筋笼。圆钢吊点和桁架上、下排主筋焊接牢固。均采用HPB235级钢筋。
主吊吊点所承受的最大拉力是钢筋笼起吊后拎直时4个吊点受力时，吊点钢筋所受最大拉力为40T÷4＝10T。直径32圆钢受力最薄弱区为单根受力，钢筋抗拉强度计算：
fv16mm×16mm×3.14×210N/mm2÷9.8N/Kg÷1000Kg/T＝17.2T；
F=10T< fv＝17.2T，由于吊点钢筋和主筋及桁架焊接在一起，共同受力，所以满足起吊要求。
本工程焊接钢筋笼桁架及吊点采用E43焊条，其抗拉强度为430MPa。
焊缝金属的抗剪强度为抗拉强度的0.58倍＝430×0.58＝249.4MPa。
焊缝剪切面积：焊接吊点的纵向桁架的主筋为直径25mm螺纹钢，吊点为直径32mm的圆钢，以25mm螺纹钢计算单面焊焊缝长度按10d计算为250mm；厚0.3d为7.5mm；共2条焊缝。
所以焊缝面积为：2×250×7.5=3750mm2
故焊缝抗剪能力：F=3750×249.4N/mm2÷9.8N/Kg÷1000Kg/T=95.4﹥40t。满足要求。
每幅桁架两侧为2直径25的螺纹钢：抗拉强度设计值为400N/mm2，截面面积490.6mm2，故单根钢筋承受拉力最大值为400×490.6÷9.8÷1000Kg/t=20.02t，每个吊点两根钢筋受拉，最不利情况（主吊4个吊点承受钢筋笼全重时）共4个吊点，故最不利是焊缝两侧直径为25的钢筋承受重力=20.02×4=80.08t﹥40t，满足要求。纵向桁架用主筋作为弦杆，桁架立筋采用直径25的钢筋。桁架立筋均采用“W”形布置，桁架立筋与主筋之间采用搭接焊，具体在吊点位置处局部微调。
直径32的圆钢已经在上面验算了，所以焊缝两侧连接钢筋满足要求。
由上述计算得知，主吊吊点受力满足吊装要求，由于副吊受力小于主吊，且副吊吊点数量较多，故副吊吊点受力也可满足吊装要求。
施工各节点焊接要求必须满足JGJ18-2012的要求，吊点钢筋与桁架上的主筋双面满焊，焊缝宽度不得小于0.6d，厚度大于0.3d。
本工程采用双机抬吊法，主吊250T履带吊车，副吊80T履带吊车。
吊车受力最大出现在钢筋笼吊起时，250T履带吊承受整个钢筋笼及主吊索具的重量Q1=34.8T+5.2T=40T<68.9T*0.7=48.23T，式中68.9T为起吊半径12m时250T的最大起吊重量，0.7为带载行走时主吊的安全系数。符合要求。
80T履带吊承受整个钢筋笼及吊索具重量的60%，Q1=34.8T+5.2T=40T*0.6<33.8T*0.8=27.04T，式中33.8T为起吊半径8m时80T的最大起吊重量，0.8为双机抬吊时单机的安全系数。符合要求。
(Q主+Q副)×K≥Q1+Q2
(68.9t+33.8t)×0.75=77.02t＞(Q1+Q2)=40t
K——同步系数取0.75（双机抬吊经验折减系数）；
Q主——250t吊机单机起重量；
Q副——80t吊机单机起重量。
本工程采用一台250吨履带吊吊车和一台80T履带吊车双机抬吊整幅钢筋笼。
两台吊车吊装的钢筋笼长度是41m，采用12点吊，其中主吊4点，副吊8点。
（1）为了防止钢筋笼在起吊、拼装过程中产生不可复原的变形，各种形状钢筋笼均设置纵、横向桁架。依据纵向吊点位置，横向桁架采用直径25“W”型布置，吊点处各布置一道，主吊点中间再布置两道，共八道。
每幅钢筋笼幅宽大于等于5m时，桁架设置五榀，小于5m设置四榀桁架，桁架由直径25的“Z”形钢筋构成。如下图纵向桁架位置布置图：
（2）吊点位置的确定与吊环、吊具的安全应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装中钢筋笼上的钢筋，必须同相交的水平钢筋自上而下的每个交点都焊接牢固，对于拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”斜撑和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时产生变形。
钢筋笼吊点与主筋焊接均采用单面焊，加强筋焊接采用双面焊，吊筋焊接采用双面焊。钢筋笼接头分为锁口管接头和型钢接头，锁口管接头采用单面焊焊接；工字钢使用Q235钢板进行加工，焊接方式为气保焊，焊缝为坡口焊，焊缝饱满度必须满足设计要求，工字钢与钢筋笼分布筋连接采用焊接连接，焊接长度为10cm，工字钢接头大样图如下图所示。
钢筋要有质保书，并试验合格后才使用。主筋搭接采用对焊，钢筋笼成型点焊定位牢固，内部交点50%点焊，钢筋笼四周的纵向钢筋与水平分布筋必须满足100%点焊，吊点位置上下1m范围内纵向钢筋与水平分布筋必须满足100%点焊，桁架筋采用双面焊接，焊接长度大于5d。吊点钢筋及吊点加强筋焊接均为满焊。焊接过程中挑选焊接技术水平较高且稳定的电焊工进行操作，施工时严格按照《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）进行操作。
（1）钢筋笼起吊用两台履带式起重机采用双机抬吊法起吊。吊装钢筋笼两台吊车互相配合吊装钢筋笼入槽。用两台履带吊双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升250T主吊钩、放80T副吊钩，最终由250T主吊吊车将钢筋笼凌空吊直。钢筋笼起吊入槽时必须缓慢放下，切忌急速抛放，以防钢筋笼变形或造成槽段坍方。
为了确保吊装安全，对于拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。
（3）250吨履带吊在吊运钢筋笼过程中必须使钢筋笼呈竖直悬吊状态。
第一步：指挥两台吊机转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣，应注意卸扣的螺杆要拧紧。纵向吊点设置12个，主吊4个，副吊8个。
2）第二步：检查两吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊，检查钢丝绳松紧情况。
3）第三步：钢筋笼吊至离地面50cm后，稳定2-3分钟，检查钢筋笼受力变形情况及机械起重情况，250T主吊起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥辅机配合起钩。
4）第四步：钢筋笼立起过程中，250T吊机把杆向副吊侧旋转，80T副吊顺转至合适位置，让钢筋笼垂直于地面。
5）第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上80T副吊起吊点的卸扣，然后指挥80T副吊远离起吊作业范围。
6）第六步：指挥主吊机吊笼入槽、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。下放时不得强行入槽。
第一工况：主吊吊点为1(1’)、2(2’)（共4个吊点），完成起吊；
第二工况：钢筋笼逐渐转换角度，主吊提升，副吊提升同时往主吊方向移动，直至主吊钢筋笼成竖直状态，主吊承受整个钢筋笼重量；
第三工况：副吊吊点全部拆除，钢筋笼成竖直状态后，主吊承受整个钢筋笼重量，主吊吊点为1(1’)、2(2’)（共4个吊点），副吊钢丝绳退出受力状态后，随着钢筋笼的逐渐下放入槽逐渐卸载吊点3(3’)、4(5’)、5(5’)、6(6’)共8个吊点，直至钢筋笼下放至吊点2(2’)下方约1.5m处；
第四工况：主吊吊点第二次转换，钢筋笼下放至吊点2下方约0.5m处时，采用横扁担将钢筋笼固定在导墙上，松开吊点2(2’)上的卡环，使得主吊吊点2(2’)转移至吊点1(7)，故该工况主吊吊点为1(1’)和7(7’)（共4个吊点）；
第五工况：主吊吊点第三次转换，钢筋笼下放至吊点1(7)下方约1.5m处时，采用横扁担将钢筋笼固定在导墙上，解开吊点1(1’)和7(7’)上的所有钢丝绳（共4根），将钢丝绳固定在吊筋的吊环上，然后钢筋笼下放，直至钢筋笼下放完成。
在钢筋笼起吊前必须重新检查吊点和搁置板的焊接情况，确保焊接质量满足起吊要求后方可开始起吊。
在起吊前仔细检查吊具、钢丝绳的完好情况，必须符合安全规范要求。对于吊具的检查重点是对滑轮及钢丝绳质量的检查，如发现钢丝绳有小股钢丝断裂或滑轮有裂纹现象，一律不得使用。检查导管仓内是否有异物，如有必须清除，检查导管仓内导向钢筋的连接情况，确保焊接牢固，必须清除钢筋笼内的杂物，避免在起吊钢筋笼过程中发生高空坠物的事故。
起吊必须服从起重工的指挥，确保钢筋笼平稳、安全起吊。钢筋笼在入槽过程中割除导管仓内的加固钢筋，确保导管仓顺直、畅通。如钢筋笼下放困难切不可强行冲击下放，必要的时候将钢筋笼重新拎出，对槽段重新处理后再入槽。
（1）吊车进场拼装后要组织有关检测单位进行现场安装检测，检查吊车的出场合格证、年度检测报告、操作人员特殊工种操作证，有不合格的坚决不使用，检测合格后要根据吊车起重性能表进行试吊，检测吊车性能，只有合格者方可使用。
（3）起重机的指挥人员必须经过培训取得合格证后，方可担任指挥。作业时应与操作人员密切配合。操作人员应严格执行指挥人员的信号，如信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。如果由于指挥失误而造成事故，应由指挥人员负责。
（4）起重机的变幅指示器、力矩限制器以及各种行程限位开关等安全保护装置。必须齐全完整、灵敏可靠，不得随意调整和拆除。严禁用限位装置代替操纵机构。
（5）起重机作业时，重物下方不得有人停留或通过。严禁用非载人起重机载运人员。
（6）起重机必须按规定的起重性能作业，不得超载荷和起吊不明重量的物件。在特殊情况下需超载荷使用时，必须有保证安全的技术措施，经项目技术负责人批准，有专人在现场监护下，方可起吊。
（7）严禁使用起重机进行斜拉、斜吊和起吊地下埋设或凝结在地面上的重物。
（8）履带式起重机变幅应缓慢平稳，严禁在起重臂未停稳前变换档位。起重机满载荷或接近满载荷时严禁下落臂杆。
（9）履带式起重机如必须带载行走时，载荷必须符合规范要求，并要求行走道路坚实平整，重物应在轻重机行走正前方向，重物离地面不得超过50cm并栓好拉绳，缓慢行驶。严禁长距离带载行驶。
（10）履带式起重机行走时转变不应过急，如转弯半径过小，应分次转弯。
（11）履带式起重机通过地面水管、电缆等设施时，应铺设木板保护，通过时不得在上面转弯。
本文通过对地连墙钢筋笼吊装施工的介绍，叙述了本工程项目地墙钢筋笼吊装的重难点及吊装要点。前期通过对现场平面的合理布置以及对吊装机具（主吊、副吊、钢丝绳、卸扣、定位槽钢、扁担、滑轮）的验算，钢筋笼吊点的选择及验算，吊车行走路线地基承载力验算，保证钢筋笼吊装的安全可控、质量可控。本工程地连墙钢筋笼吊装的顺利实施，为以后类似工程项目的施工提供借鉴。
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